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供方评价准则

供方评价准则 | 楼主 | 2017-07-27 04:03:45 共有3个回复
  1. 1供方评价准则
  2. 2合格供方选择评价准则
  3. 30016供方评价准则

总分为到分质保部与商务部发纠正措施要求书要求供方整改并反,审批同意后将此供方纳入合格供方名单,评为等级的供方考虑更换质保部要求商务部开发新供方,分交货不及时服务反应慢解决问题能力差。

供方评价准则2017-07-27 04:00:51 | #1楼回目录

供方评价准则

一、控制

控制程序

供方初选

无需提供技术要求的零部件由商务部通过各种途径,如网站、行业目录、展览会等方式选定供方;

有技术要求的关键、重要零部件由研究院调查并选定合格初选供方,提供给商务部。

调查供方基本情况,并与初选供方就价格、研究院与初选供方就技术等达成一致后,填写<供方初选申请表>,审批同意。

与供方签订〈样品试制合同〉要求供方提供样品,同时,如果是有技术要求的关键、重要件,研究院还需与供方签订《技术协议》和《技术资料保密协议》。样品试制

初选供方按照商务部要求,提供样品。送样时,收货单上注明“样品”二字,交质保部检验。

样品数量:研究院签订《技术协议》或商务部签订样品试制协议时,明确送样数量,一般原则是:大件送样数量为1~2件;小件送样数量为5~8件;对于流程性材料和原材料,送样数量根据实际情况确定。

供方在样品出厂时必须对协议中要求的材质成份、几何尺寸、形位误差、表面粗糙度、外观或性能等应检验和试验项目进行检验和试验,送样时附上出厂检验报告,交我公司质保部。

对供方提供的样品进行检验和试验,填写<样品检验报告>,对供方检验和试验结果进行核查,需要时,质保部要求供方提供相应的理化试样。

需通过装机在装配、调试使用来确认产品性能的,由研究院书面通知质保部作好标识、在装配时,质保部对样品进行标识和记录,并在装配和调试中进行验证,并填写<样品验证报告>。

需通过装机在外使用来确认产品性能的,由书面通知质保部作好标识、用户服务部跟踪,在装配时质保部作好标识和记录,用户服务部按规定要求反馈在外使用情况,并反馈质保部。

根据<样品检验报告>、<样品验证报告>,判定样品是否合格,判定原则是:所有检验项目全部合格,认定样品合格,否则为不合格,需重新送样,送样两次检验不合格,停止开发此供方。

供方资格审查

样品试制合格后,进行现场供方资格审查,审查对象原则上是生产工厂。

现场供方资格审查包括质量管理体系、质量保证能力、计量管理、设备管理、财务状况及交付能力等。

根据《供方质量管理能力评价标准》评审,提供<供方资格审查报告>。审查的结果有三种:

a)总分超过85分(含85),为合格,继续开发。

b)总分为70到85分,质保部与商务部发<纠正措施要求书>,要求供方整改并反馈,必要时再次审核。若审查不合格,停止开发。

C)总分低于70分的,停止开发。

小批量试制

供方资格审查合格后,商务部要求供方提供小批量试制样品,交付后,委托质保部检验。

对小批量试制样品按照4.2样品检验和试验流程进行。

小批量试制经质保部检验不合格,要求供方重新送样,若第二次送样不合格,停止开发。

小批量试制经质保部检验合格,可进行批量采购。

合格供方

召集质保部、研究院、生产部相关人员,对供方进行综合评审,评审样品试制、小批量试制的检验报告、验证报告并填写〈供方选定评审会议纪要〉。

填写<供方选择和评定结果报告>,并附上<样品检验报告>、<样品验证报告>、<供方资格审查报告>和〈供方选定评审会议纪要〉,报总经理审批。

审批同意后,将此供方纳入合格供方名单。

二、评价

季度质量考核

统计每季度各供方的质量情况,按厂家别汇总填写<供方产品质量季度评价表>,反馈供方,根据考核结果,对供方质量进行评等分级。具体如下:

1)A等:合格率达98%以上(含98%);

2)B等:合格率为90%~98%(含90%);

3)C等:合格率为80%~90%(含80%);

4)D等:合格率80%以下。

合格率计算公式:

合格率=(入库不合格数+生产过程不合格数)/进货检验数*100%

评为A等的厂家,作为免检的候选对象。评为B及C等的供方,要求提供改善对策,限期改善。评为D等级的供方,考虑更换,质保部要求商务部开发新供方。

工厂审查

每年初制定外协供方工厂审查计划表,审核员按计划的日程对外协供方进行审查。

审核员按照《供方质量管理能力评价标准》及细则对供方质量管理体系、质量保证能力、计量管理、设备管理、财务状况及交付能力等评价并评分,并完成供方评价报告。

审查中发现的不合格项,要求供方限期整改,对质量管理能力差,质量达不到要求的供方,考虑开发新供方。

年度综合考核

产品质量综合考核:质保部统计出全年各供方质量水平,结合季度考核情况,给供方产品质量进行综合评分。

评分细则如下:

1)95分:合格率达98%以上(含98%);

2)90分:合格率为90%~98%(含90%)

3)80分:合格率为80%~90%(含80%);

4)50分:合格率80%以下。

工厂审查评分考核:根据质保部对供方进行的工厂审查评分进行考核。交货期及服务考核:商务部根据供方的服务水平,进行适当评分。

评分细则如下:

1)95分:交货及时、服务响应速度快、解决问题能力强;

2)85分:按时交货,服务、解决问题能力一般;

3)75分:交货、服务整体水平一般,偶尔不及时;

4)50分:交货不及时,服务反应慢,解决问题能力差。

价格考核:商务部比较供方与同行业产品价格,进行评分:

1)95分:与同行相比,性价比较高

2)85分:与同行相比,性价比高

3)75分:与同行相比,性价比相同

4)50分:与同行相比,性价比差

综合考核:总分按如下系数进行综合统计:

项目产品质量工厂审查交货及服务价格

比率50%20%20%10%

总分计划公式:

总分=产品质量得分*50%+工厂审查得分*20%+服务得分*20%+价格得分*10%商务部按以上计算方法计算的总分对供方进行综合评价,等级如下:

1)优秀:总分超过90分;

2)良好:总分为80~90分;

3)合格:70~80分;

4)差:70分以下;

考核:评为优秀的供方,发展为免检供方,享受相关待遇;评为良好和合格的供方,进行指导,要求改善,指定为下一年度的合格供方;评为差的供方,淘汰处理。

合格供方选择评价准则2017-07-27 04:01:48 | #2楼回目录

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合格供方选择评价准则

1目的对供方进行合格评价和选择以确保其长期、稳定的供应品质,使其提供符合要求、价格合理的材料、标准部件、外协件和服务,满足本公司规定的产品要求和服务要求。2适用范围适用于对本公司提供生产性原辅材料、外协件供方的选择和评价。3职责3.1品技部负责采购和外协采购、验收标准的制定和采购、外协产品的检验和试验工作。3.2生产部采购负责所需原辅材料及外协件的采购、对合格供方档案的管理,建立合格供方名单。3.3品技部、生产部负责试用样品材料的跟踪。3.4总经理负责合格供方的审批。4过程描述4.1新供方的需求时机a)公司现有合格供应商不能满足公司需求(质量、交期、配合度、价格);b)公司现有合格供应商出现重大变动时;c)原有供应商无法满足公司新产品开发需求时;d)公司调整采购政策时;4.2新供方资料的收集4.2.1基本信息的收集:生产部采购应根据工作需要从网络、市尝其他部门、人员介绍等渠道了解市场情况、行业情况,收集相关候选供应商的基本信息,必要时对供方产品质量、价格、供货能力、信誉等方面进行实地考察,初选出信誉较好的公司作为候选合格供方,并将其信息、状况汇总到“供方调查表”。对于C类辅助类物资可收集直接进入供应商开发申请程序;4.2.2实地考察:一般情况下,生产部采购应组织品质、技术人员对供应商进行实地考察,并将考察信息记录在“供方调查表”。对于满足以下要求的供应商可免除实地考察:a)其产品占市场主导地位的供应商;b)其产品为市场上独一无二之生产商或暂时还未找到第二家供应商;c)为同行业知名品牌供货之供应商;d)产品的各项性能符合相关法规、标准的要求;4.2.3客户指定的供应商,则由市场部向生产部采购提供有关供应商情况,生产部采购直接进入供应商开发申请程序;4.3选择新供方申请及审批

生产部采购根据收集好的候选供应商信息填入“供方调查表”,提出选择新供方申请,经总

经理批准后,可进行样品送样阶段;4.4样品送样及确认4.4.1供应商送样

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合格供方选择评价准则

生产部采购将我司设计部门的图纸、技术要求提供给供方,供方根据我司图纸及技术要求

进行生产、送样,如属我司直接选用供方产品目录中零部件,则供方可直接送样。4.4.2样品检验和确认

生产部采购收到供方所送的样品后,则开《原材

料样品检验报告》,连同样品一起送交相关

技术人员进行确认;当需品技部检验协助检验时,该技术人员直接在《原材料样品检验报告》中注明需检验的项目、检验方法、判定标准等,提请品技部检验进行检验。相关技术人员应及时对样品进行确认,并将检验结论填写在《原材料样品检验报告》中,样品检验合格后,经技术主管审核、生产部经理批准后可进行小批量供货;如样品检验不合格,可继续送样,对于连续三次送样不合格的供方,取消其合作资格。4.5小批量试用样品确认后,必要时应进行小批量试用,由生产部采购与供方联系,要求其提供小批量产品试用,品技部按照“产品的检验和试验控制程序”对其进行检验,无检验标准的,由相关技术人员提供检验标准。合格的入库,不合格的则退回。合格入库的小批量试用所生产的半成品由品技部进行检验后,由生产部、品技部填写确认“试产报告”,并做出试用结论,报总经理批准。4.6综合评价经样品确认或小批量试用的合格供方,由采购收集、整理整个评审过程中的各种资料,建立合格供方档案,填报“供方评审表”经生产部经理确认、总经理批准后列入合格供方名单。4.7合格供方名单4.7.1采购应及时根据供应商评价表评审结果及供应商动态,《合格供方名单》并依照更新,《文件、记录控制程序》及时分发给仓库和品技部。4.7.2凡在本程序发布以前,长期供应物资的供应商可无须再办理样品审核和小批量试用程序直接纳入《合格供方名单》。4.8合格供方的定期评定4.8.1供应商定期评估由生产部组织、品技部协助;a)生产部采购负责供应商价格、交期、配合度的考核;b)品技部负责供应商质量、配合度的考核;4.8.2合格供方在批量供货中出现质量状况严重下降等质量问题时,由品技部发出《供应商异常报告》,要求供方整改,具体按《纠正、预防措施控制程序》执行。4.8.3对于同样的质量问题,品技部连续发三份《供应商异常报告》,供方未有任何改善的,品技部可填写《合格供方资格取消申请单》,经生产部经理确认、总经理审批后,可取消其资格。必要时可申请总经理仲裁。4.8.4采购根据供方的价格、交期、配合度等状况,及时将相关信息填写《供应商质量台帐》;当其不能达到我司要求时,采购可填写《合格供方资格取消申请单》,经生产部经理确认、总经理审批后,可取消其资格。4.8.5必要时可由总经理组织生产部、品技部对供应商进行现场查看,以了解供应商的经营状

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合格供方选择评价准则

况;4.8.6年度评估:每年年度结束时,由生产部会同品技部,对供方以往交货业绩进行一次全面调查和综合评价。4.8.6.1评估的主要内容包括:a)产品质量状况(收货及生产过程质量情况);b)供应商交货准时状况;c)供应商与同行业比较的价格水平;d)配合度(供应商对我司要求及质量改善的配合状况)。4.8.6.2后续评估如不合格的供方,采购依总经理指示可取消其供方资格。4.8.7由采购将调查和评定结果填写在《供方调查表》中,对评定不合格的供方报总经理批准后,取消其合格供方的资格。4.8.8被取消合格供方资格的供方要求重新供货时,按“4.3、4.4、4.5”执行。4.9采购应建立并保存合格供方档案及相关质量记录。4.10当合同规定顾客对供方产品进行验证时,顾客的验证不能替代本公司的验证。5相关文件5.1《采购控制程序》5.2《纠正、预防措施控制程序》6相关记录6.1《原材料样品检验报告》6.2《供方调查表》6.3《供方评审表》6.4《合格供方名单》6.5《试产报告》6.6《合格供方资格取消申请单》6.7《供应商质量台帐》6.8《供应商异常报告》

0016供方评价准则2017-07-27 04:02:40 | #3楼回目录

供方评价准则

为了保证产品质量,企业制定对原材料供应方的控制要求。

一、供货方必须取得ISO9001质量管理体系认证才能直接

列入《合格供方名单》

二、供货方必须与本企业业务往来超过一年以上,所供应原

料质量必须超过95%以上合格率的才能直接列入《合格供方名单》

三、新开发的供方必须提供样品,样品由品管部和车间分别

出具《检验报告》或《试用报告》,市场部将报告及供方基本资料列入《供方评价表》报经理审批后列入《合格供方名单》。

四、供方供货前必须到供方实地考察,并与供货方进行座

谈。

五、每年对供方企业必须有一次以上的实地考察,才能确保

原材料的质量。

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